De los altos hornos a la producción en serie: ¿cómo se fabrican las carrocerías?

La tendencia actual es incorporar materiales como plásticos y aluminio

¿Alguna vez te has preguntado cómo se fabrican las carrocerías de los autos? Se trata de un elaborado proceso en el cual se involucran recursos humanos y materiales altamente especializados. Aunque la metodología empleada a lo largo de la cadena de producción en la industria automotriz varía un poco de un modelo, una marca o un país a otro, lo relativo a los altos hornos y los coques de las carrocerías es básicamente igual en todos los casos.

"Los coques no solo se usan en la fundición de aluminio, además podemos encontrarlos en la de hierro gris y aceros. En la rama automotriz, se utilizan para la fundición del acero y la fabricación del monoblock del motor, así como en aceros especiales usados en los rotores y tambores de los frenos", explica Rubén Rodríguez Serrano, director general de Cokes Industriales, empresa mexicana distinguida por sus productos de importación y gran calidad que funcionan a la perfección en la rama automotriz.

Podemos clasificar en seis las fases en las cuales se dividen los procesos de la industria automotriz: lo primero es la planificación estratégica, seguida por diseño y predesarrollo, luego es necesario determinar proveedores, viene después lo relacionado a cómo construir el modelo, planificar la producción es lo previo al montaje de la misma; luego viene el proceso de producción propiamente dicho.

Durante el proceso de producción se fabrican e instalan las carrocerías de los autos, pasando desde los altos hornos y coques hasta llegar al ensamblaje propio de la producción en serie. Cabe aquí mencionar que no obstante a lo largo de la última década del siglo XX se dio un significativo aumento en el uso de aceros en la construcción de los autos, la tendencia ahora es incorporar otros materiales, particularmente plásticos y aluminio.

El aluminio se perfila como material ideal en la industria automotriz gracias a que es un elemento ligero, fuerte y fácil de moldear. Además, su naturaleza contribuye a: ahorrar gasolina (por requerir el auto menor fuerza o potencia al moverse), reducir ruido y vibraciones, reciclar parte de los vehículos, absorber energía cinética y así evitar que esta afecte a los pasajeros en caso de accidentes; por otro lado, no se oxida, brindando de esta forma una vida más larga a las carrocerías.

Tomando en cuenta lo anterior, una vez aprobado el diseño, construir las carrocerías de los autos comienza con la fundición, en los altos hornos; generalmente esto se deja a un proveedor del fabricante automotriz. En las plantas fundidoras de aluminio se emplea el proceso conocido como Hall-Héroult, inventado en 1886:

1. el óxido de aluminio (alúmina) se vierte en un crisol (contenedor de hierro revestido de carbón o grafito), donde es disuelto a través de un baño electrolítico de criolita fundida (fluoruro alumínico sódico);

2. a continuación, se hace pasar por el electrolito una corriente eléctrica (de bajo voltaje, mas por lo general de 150 mil amperes);

3. por último, se hace fluir la corriente eléctrica entre el ánodo (+) de carbono, elaborado con coque de petróleo y brea, y un cátodo (-) constituido por recubrimiento de carbón grueso o grafito del crisol.

Una vez fabricado el aluminio, es momento de pasar a las prensas, donde se crean las pletinas (placas planas y hojas de aluminio) para las carrocerías. El insumo enviado a las plantas automotrices consiste en rollos de aluminio, que serán cortados en planchas y prensados en moldes a fin de darles las formas necesarias para cada modelo. Luego vienen ensamblaje, pintura y montaje en la elaboración de los autos. Así es como se fabrican las carrocerías, de los altos hornos y los coques, a la producción en serie.

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